Những nguyên nhân chính làm cháy, bể mũi khoan từ

1- Không thực hiện việc làm mát, hoặc làm mát không đúng cho mũi khoan từ trong khi sử dụng. Làm mát là điều cần thiết để tăng tuổi thọ mũi khoan từ và tăng hiệu suất khoan. Nhiều máy khoan  từ được trang bị với hệ thống nước làm mát trọng lực, một số máy khác có trục với hệ thống làm mát nội bộ. Nước làm mát cho mũi khoan từ nên có tính bôi trơn với độ nhớt thấp. Nếu máy khoan từ không được trang bị hệ thống làm mát, bạn không chỉ phun nước làm mát vào mũi khoan vì nó chỉ sẽ xoay quanh mũi khoan trong quá trình khoan thay vì chảy vào phần lưỡi cắt ở những nơi cần thiết. Trong trường hợp này, một thanh bôi trơn được đặt trên lưỡi cắt sẽ phù hợp. Thanh bôi trơn là một chất dạng sáp sẽ dính vào răng lưỡi cắt và có tác dụng đến khi hoàn thành một lỗ khoan. Nó luôn luôn nên được sử dụng khi khoan ở các vị trí nằm ngang và trên không.  Đối với lỗ khoan sâu, một hệ thống làm mát áp lực sẽ thực hiện tốt nhất và giúp kéo dài tuổi thọ mũi khoan.   2- Mũi khoan từ không được xiết chặt vào máy khoan Sử dụng hai bộ vít để bảo đảm gắn chắc chắn mũi khoét vào máy khoan từ. Điều này rất quan trọng, đảm bảo độ ổn định, không rung lắc có thể làm bể mũi khoan hoặc cho ra đời một lỗ khoan chất lượng không cao. 3- Không sử dụng ti định tâm hoặc ti định tâm bị cong. Sử dụng ti định tâm bởi giúp canh mũi khoan vào tâm lỗ. Quan trọng hơn, nó chỉ dẫn hướng nước làm mát cho chảy vào các răng của mũi khoan và hỗ trợ đẩy lõi thép ra khỏi mũi khoan. 4- Sử dụng mũi khoan từ không đúng ứng dụng.  Mũi khoan từ được qui định cho các vật liệu khoan cụ thể. Mặc dù nhiều nhà sản xuất  đã cung cấp dữ liệu của từng loại mũi sử dụng cho các vật liệu cụ thể. Nhưng trong quá trình sử dụng tùy tiện, không quan tâm tới các dữ liệu này. Dẫn tới cháy hoặc bể mũi khoan. Ví dụ:  Mũi khoan hợp kim dùng khoan vật liệu có độ cứng cao. Nhưng nó phải được chạy với tốc độ nhanh hơn 2-3 lần so với mũi khoan bình thường. 5- Xử lý không đúng khi khoan nhiều tấm thép chồng lên nhau. Khi khoan nhiều tấm thép xếp chồng lên nhau hoặc thép kết cấu có hai lớp thép. Đòi hỏi phải dừng khoan sau mỗi tấm được khoan để loại bỏ lõi thép. Khoan nhiều tấm thép với cùng 1 lỗ khoan dùng mũi khoan “stack-cut” sẽ nhanh hơn nhiều là khoan nhiều lần mỗi lần 1 tấm thép  6- Tốc độ đi xuống của mũi khoan quá chậm. Một nguyên nhân chính làm bể hay cùn mũi khoan từ là tốc độ đi xuống của mũi khoan quá chậm. Dùng đúng mũi khoan, khoan với một lực ấn chắc chắn, ổn định trong suốt quá trình cắt, cung cấp nước làm mát, có thể nghe thấy tiếng động cơ đang chạy không bị quá sức. Sẽ cho một kết quả khoan tốt và tuổi thọ mũi khoan cao. Tốc độ ăn dao tốt cũng giúp đẩy phoi thép ra ngoài đường cắt, giữ cho lưỡi cắt luôn được vận hành tự do không bị kẹt phoi. Khi cắt với tốc độ ăn dao quá thấp thì phoi ra sẽ mỏng, vỡ và kẹt vào đường thoát phoi của lưỡi cắt. Điều này làm việc cắt chậm hơn thậm chí phải ngưng cắt. Dễ dàng làm hỏng mũi khoan. 7- Mũi khoan từ quá cùn.   Một mũi khoan cùn cũng có một xu hướng nâng đế từ của máy khoan, có thể dẫn đến vỡ mũi khoan. Ngưng khoan để mài hay thay mũi khoan. Đục vào mũi khoan để lấy phoi thay vì đẩy chúng ra khỏi rãnh thoát phoi cũng gây ra những vấn đề tương tự.  8- Tỳ đè quá mạnh trong quá trình khoan  Một số người cố gắng khoan thật nhanh bằng việc ấn mạnh tay xoay khi vận hành. Họ nghĩ rằng họ đang khoan nhanh hơn, trong khi thực sự không phải vậy bởi vì khi họ đặt áp lực quá lớn lên máy khoan, tốc độ máy bị giảm, và tốc độ loại bỏ kim loại cũng giảm đồng thời. Máy khoan chạy càng chậm, tỷ lệ loại bỏ kim loại càng giảm. Hãy lắng nghe động cơ, và để cho máy và mũi khoan làm việc của nó.  9- Khoan thép không gỉ chưa đúng cách. Nếu khoan thép không gỉ, có ba điều cần phải làm:  - Một miếng đế chân không cần phải được sử dụng hoặc một mảnh kim loại có từ tính phải được gắn với bề mặt để gắn đế từ - Mũi khoan cần phù hợp với độ cứng vật liệu. Đây có thể là một ứng dụng tốt để sử dụng mũi khoan hợp kim. - Khi khoan, đảm bảo tốc độ ăn dao thích hợp và đều đặn bởi vì thép không gỉ sẽ hóa cứng rất nhanh nếu bạn không tiếp tục cắt đều đặn 10- Lấy lõi thép ra sau  khi cắt xong. Máy khoan với chức năng tống lõi thép chủ động có thể thực hiện việc này tự động. Nhưng không đáng tin cậy. Tác động cắt tạo ra nhiệt, dẫn đến sự giãn nở của lõi thép làm nó kẹt vào mũi khoan. Việc tống lõi thép ra có thể tốn nhiều thời gian, và bạn có nguy cơ làm vỡ các mũi khoan trong khi cố gắng để tống lõi ra. Hãy làm việc này một cách thận trọng 11- Không lấy lõi thép ra sau khi cắt xongQuá trình khoan nhiều lỗ khoan liên tục rất dễ xẩy ra trường hợp này. Khi lõi thép dãn nở, kẹt trong mũi khoan, hệ thống tự động đẩy lõi thép bị vô hiệu hóa, người sử dụng không tìm cách lấy lõi thép ra mà tiếp tục khoan mũi mới. Hậu quả mũi khoan sẽ bị bể. Bảo trì tốt sẽ làm tăng tuổi thọ máy khoan từ và mũi khoan từ  Hãy đọc hướng dẫn sử dụng. Ở đó bạn sẽ tìm thấy các qui trình bảo trì tốt để bạn tuân thủ  Ngoài ra bạn nên tuân theo một số lời khuyên một cách liên tục Nếu máy khoan từ của bạn có một hệ thống trượt và hệ thống chêm, nó cần phải được điều chỉnh và bôi trơn định kỳ. Các hệ thống trục cần được kiểm tra định kỳ xem nó có hiện tượng vận hành quá mức, để chắc chắn là các bộ phận không bị mòn hoặc trục không bị lỏng, có thể dẫn đến máy khoan hư sớm hay lỗ khoan không đều.   Hệ thống nước làm mát là rất cần thiết cho tuổi thọ mũi khoan. Cần kiểm tra lưu lượng nước làm mát và các vật cản có thể. Cần kiểm tra định kỳ hệ thống an toàn xem chức năng có được thực hiện đúng. Nếu đế từ bị lỏng/rởi ra  trong khi cắt do lỗi của hệ thống an toàn, người vận hành có thể bị chấn thương nghiêm trọng. Một số người thậm chí còn cố gắng bỏ qua/vô hiệu hệ thống an toàn của máy khoan từ, điều này là không chỉ gây nguy hiểm, mà sẽ làm cho việc bảo hành máy cũng bị vô hiệu. Bề mặt của đế nam châm có thể bị mòn và mất độ phẳng của nó sau một quá trình hoạt động. Mặt trước và sau có thể bắt đầu bị cong hay phoi thép có thể bị kẹt vào đó. Đế từ có thể cần phải được mài bề mặt định kỳ để khôi phục lại độ phẳng. Kiểm tra dây cáp và các công tắc trước khi vận hành máy. (Theo phòng KT Công ty Mai Thủy).

Read More